Аналіз виробництва SOPUJIA TV Cart
Як важливий аксесуар для зручного транспортування пристроїв відображення в сучасних будинках і офісах, виробничий процес телевізійних візків поєднує матеріалознавство, конструкторську інженерію та технології точного виробництва. Від креслення дизайну до готового продукту вони проходять вісім ключових етапів, кожен з яких відповідає суворим стандартам якості, щоб забезпечити стабільність, безпеку та практичність продукту.
1. Під-підготовка до виробництва
По-перше, відбувається оптимізація дизайну продукту. Інженери використовують програмне забезпечення САПР для створення тривимірних структурних схем на основі вимог цільового користувача (наприклад, легкі для домашнього використання, важкі для комерційного використання). Вони зосереджені на оптимізації таких параметрів, як-несучий кут рами, універсальна амортизація керма та відстань між відділеннями для зберігання. Вони також імітують структурні напруги при 1,2-кратному перевищенні номінального навантаження, щоб зменшити ризики втоми металу. Далі відбувається скринінг ланцюга поставок. Відділ закупівель перевіряє кваліфікацію постачальників сталі, виробників пластикових компонентів і виробників обладнання, віддаючи пріоритет компаніям, сертифікованим ISO9001, щоб переконатися, що сировина відповідає екологічним стандартам RoHS. Нарешті, під час введення в експлуатацію виробничої лінії технічні спеціалісти регулюють параметри такого обладнання, як штамповки, преси та зварювальні роботи. Наприклад, вони калібрують точність штампування сталі до ±0,1 мм і стабілізують зварювальний струм у діапазоні 180-220 А, закладаючи основу для масового виробництва.
II. Заготівля та перевірка сировини
Якість сировини безпосередньо визначає продуктивність продукту, і цей етап вимагає подвійних стандартів перевірки. Для основного матеріалу необхідно перевірити холоднокатану сталь (зазвичай товщиною 1,2-2,0 мм), межу текучості (більше або дорівнює 235 МПа), міцність на розтяг (більше або дорівнює 370 МПа) і площинність поверхні, а для виявлення внутрішніх тріщин використовується ультразвуковий дефектоскоп. Пластикові компоненти (такі як панелі для зберігання та кришки ручок) проходять випробування на ударостійкість (відсутність розтріскування при температурах від -30 градусів до 80 градусів) і випробування на навколишнє середовище (випромінювання формальдегіду менше або дорівнює 0,124 мг/м³). Універсальні колеса проходять перевірку їх несучої здатності (більше або дорівнює 50 кг на колесо) і терміну служби (відсутність пошкоджень після 5000 метрів безперервного кочення). Вся сировина повинна супроводжуватися звітами про перевірку якості. Некваліфіковані матеріали будуть негайно повернені, і суворо заборонено вводити їх у виробничий процес.
III. Виробництво основних компонентів
(I) Обробка металевих каркасів
1. Різання сталі: холоднокатані сталеві листи розрізаються за проектними розмірами за допомогою різального верстата з ЧПК. Похибка різання контролюється в межах ±0,5 мм, щоб забезпечити точність подальшої обробки.
1. Штампування: штампи використовуються для штампування сталевих листів для створення з’єднувальних отворів рами, ребер підсилення та інших структур. Ріжучі кромки матриці необхідно регулярно замінювати під час цього кроку, щоб запобігти появі задирок.
1. Згинання: прес-гальмо з ЧПК згинає сталеві листи до заданого кута (зазвичай 90 градусів або 135 градусів), щоб сформувати вертикальні та горизонтальні рейки рами. Після згинання необхідно перевірити кутове відхилення, щоб переконатися, що воно менше або дорівнює 1 градусу.
1. Зварювання та складання: Компоненти зварюються за допомогою зварювання в захисному газі CO2. Ключові зварні шви перевіряються на наявність дефектів і поліруються після зварювання, щоб забезпечити гладку поверхню. (2) Виробництво пластикових компонентів
В першу чергу використовується лиття під тиском, вливаючи розплавлений ABS або PP пластик у форму. Після охолодження формовані компоненти, такі як відсік для зберігання та ручка, видаляються. Під час процесу лиття під тиском необхідно контролювати температуру (зазвичай 220-260 градусів для ABS-пластику), тиск і час охолодження, щоб запобігти дефектам, таким як усадочні порожнини та деформація. Після формування затвор і спалах необхідно зняти.
(3) Вузол колеса
Роличне колесо складається з корпусу колеса, кронштейна, підшипника та гальмівного вузла. Спочатку підшипник встановлюється в корпус колеса, потім збирається з кронштейном і, нарешті, гальмівний вузол. Після складання необхідно перевірити обертальну гнучкість ролика (опір обертанню менше або дорівнює 5 Н) і ефективність гальмування, щоб переконатися, що під номінальним навантаженням немає ковзання.
4. Обробка поверхні
Поверхнева обробка необхідна для підвищення стійкості виробу до корозії та естетики. Існує два поширених методу обробки металевих каркасів: електростатичне напилення, яке передбачає спочатку знежирення, видалення іржі та фосфатування каркасу з подальшим напиленням порошком епоксидної смоли. Нарешті рама затверджується при 180-200 градусах. Товщину покриття слід контролювати на рівні 60-80 мкм, щоб запобігти відсутності прогинів або точкових отворів. Гальванопластика, яка в основному використовується для невеликих апаратних компонентів (таких як гвинти та гачки), використовує електроліз для формування хромованого або цинкового покриття на поверхні для підвищення стійкості до іржі. Пластикові компоненти поліруються або збризкуються маслом, щоб покращити їх зовнішній вигляд і текстуру.
V. Загальний процес складання
1. Попередня обробка компонентів: очистіть усі компоненти, які потрібно зібрати, щоб видалити пил і масло.
1. Збірка рами: використовуйте гвинти, щоб закріпити зварену металеву раму на арматурі. Затягніть гвинти зі стандартним крутним моментом (зазвичай 8-12 Н·м), щоб запобігти ослабленню.
1. Встановлення коліщаток: прикрутіть коліщатка до монтажних отворів у нижній частині рами, переконавшись, що всі чотири колеса вирівняні на однаковій висоті, з допуском менше або рівним 1 мм. 1. Встановлення полиць для зберігання: закріпіть пластикові полиці для зберігання або металеві сітчасті полиці в попередньо-заданих положеннях на рамі за допомогою затискачів або гвинтів. Відрегулюйте відстань між полицями до проектного значення та забезпечте рівність (горизонтальне відхилення менше або дорівнює 2 мм).
1. Встановлення аксесуарів: встановіть ручки, кабельні стійки, затискачі для кріплення дисплея та інші аксесуари відповідно до конфігурації продукту, переконавшись, що вони надійно встановлені та не хитаються.
VI. Перевірка готової продукції
Інспекція використовує поєднання повного огляду та вибіркової перевірки. Пункти повної перевірки включають: перевірку зовнішнього вигляду (відсутність подряпин, відшаровування покриття або пошкодження компонентів); перевірка розмірів (відхилення по загальній висоті та ширині менше або дорівнює 3 мм); випробування-на витримку (навантаження, що в 1,2 рази перевищує номінальну вагу, відсутність структурної деформації після 24 годин відпочинку); тест на стійкість (без перекидання при нахилі на 30 градусів); і тест на мобільність (відсутність затримки або незвичайного шуму під час натискання). Вибіркові перевірки включають: випробування сольовим туманом (металеві частини повинні бути піддані нейтральному сольовому випробуванню протягом 48 годин, щоб переконатися, що немає іржі) і випробування на старіння (пластикові частини повинні бути піддані високій температурі 70 градусів протягом 168 годин, щоб гарантувати відсутність тріщин). Рівень перевірки має бути не менше 3%. У разі виявлення некваліфікованих продуктів необхідно розширити обсяг перевірки та відстежити несправну ланку.
VII. Процедури пакування та складування
Продукти, які проходять перевірку, повинні бути належним чином упаковані. Внутрішній шар обгорнутий поліетиленовою плівкою для запобігання появи подряпин; середній шар амортизований пінопластом для запобігання пошкодження під час транспортування; а зовнішній шар загорнутий в коробку з гофрованого картону. Всередині коробки розміщено інструкцію до продукту та набір інструментів для монтажу (гвинти та гайкові ключі). Після пакування на зовнішню коробку наноситься етикетка з такою інформацією, як модель виробу, технічні характеристики, дата виробництва та значення навантаження. Потім продукція партіями зберігається на складі готової продукції. Склад має бути сухим і добре-провітрюваним (вологість менше або дорівнює 60%, температура 5-30 градусів). Необхідно вести інвентаризаційні записи для забезпечення відстеження продукції.
VIII. Контроль якості під час виробництва
Щоб забезпечити стабільність продукції, суворі заходи контролю якості повинні бути реалізовані протягом усього виробничого процесу. У цеху працюють спеціалізовані інспектори з якості, які перевіряють кожен процес, записуючи ключові параметри (наприклад, зварювальний струм і температуру розпилення). Система управління виробництвом MES відстежує хід виробництва та дані про якість у режимі реального часу, автоматично сповіщаючи співробітників про відхилення. Співробітники проходять регулярне підвищення кваліфікації, і тільки ті, хто пройшов атестацію, можуть поновитися на своїх посадах. Проводяться щоквартальні перевірки виробничих процесів, оптимізуючи виробничі процеси на основі відгуків ринку та даних випробувань для постійного покращення якості продукції.
Завдяки цьому стандартизованому та вдосконаленому виробничому процесу кожен етап виробництва телевізійних візків, від сировини до готового продукту, ефективно контролюється. Результатом є високо{1}}якісний продукт, який поєднує в собі практичність, безпеку та довговічність, задовольняючи потреби користувачів у зручній мобільності пристрою відображення в різних сценаріях.
